本报记者 张琼霞

本报通讯员 吴磊 官瑞雪

近日，在位于镇江新区航空航天产业园内的航天海鹰（镇江）特种材料有限公司（以下简称“海鹰特材”），装配班组组长廖攀正和同事们全神贯注地开展C919后机身后段左右壁板装配工作，海鹰特材装配班组刚刚荣获2023年度全国“工人先锋号”称号。

海鹰特材承揽了C919大飞机4个工作包项目，分别为后机身后段工作包、副翼工作包、后机身前段复合材料零件工作包及垂尾复合材料零件工作包，4个工作包中复合材料零件的制造份额占比接近C919所有复合材料零件份额的40%，海鹰特材装配班组承担了以上4个工作包的装配工作。

C919从启动研制到完成总装下线再到实现首飞，从科技攻关到后勤保障，每一阶段背后都凝聚着各类工作人员的心血与汗水。2009年，中国商用飞机有限责任公司（以下简称“中国商飞”）牵头启动C919大飞机研制，中国航天科工集团第三研究院（以下简称“航天科工三院”）凭借30多年的复合材料研发经验，通过竞标成为C919九大机体结构供应商之一。

民用飞机的适航管理体系和航天产品的要求不同，航天科工三院决定成立一个独立的公司专门运作大飞机项目，2011年4月7日，海鹰特材在镇江新区航空航天产业园正式成立。2012年10月，公司一期厂房正式建成，2012年12月航天科工三院大飞机研发团队从北京整体搬迁至镇江。

为完成C919结构研制，海鹰特材成立装配班组，在原有5名北京技术人员的基础上，招聘镇江本地技术人员扩充团队力量，并随即开展人员培训、文件编制及团队建设等一系列生产前准备。

2013年9月1日，中国商飞紧急通知，要求海鹰特材在2013年11月15日前交付C919副翼铁鸟试验件。C919副翼铁鸟试验件由34个复合材料零件、200个金属零件及2000多个紧固零件组成，整个装配过程严格遵守民机制造质量体系可追溯原则。通知下达，使命在肩，从接到通知的那天起，海鹰特材装配班组厂房内灯火通明，大家闻令而动，工时由8小时立即切换至12小时，相互配合，两班倒奋战在一线。

廖攀于2012年毕业于镇江技师学院机电一体化专业，毕业当年就进入海鹰特材装配组。怀揣着大飞机梦，在前辈师傅们手把手带领鼓励下，廖攀刚入职就进入状态——夜以继日学用钻头打孔，从不及格到合格到优秀，他的打孔技能快速提升。

“发扬航天精神，遵守航空标准”，一个个与廖攀一样的“装配人”把每一个零件都当作艺术品，对每一道工序都特别认真。为确保航空产品的可追溯性，他们的每一次操作，都有质量检测人员在现场目击监测并留下记录。廖攀说，每一位“装配人”心中，都烙印着一句话——飞机质量不是好与坏的问题，而是生与死的问题。

凭借航天科工三院在复合材料领域深厚的技术积淀和卓越的研发能力，严格按照航空标准，海鹰特材装配组采用业内独家的软模成型和气囊成型技术，制造出翼型工字梁、J型梁等一件又一件定位精准、轮廓度达标的复合材料零件。历经2个多月鏖战，C919副翼铁鸟试验件正式下线，总检数据显示，该副翼产品外观、尺寸、同轴度等指标完全符合用户的质量要求。

2013年11月15日，这一对雪白的“翅膀”被正式移交给中国商飞上海飞机设计研究院。“海鹰特材作为航天企业的代表参与C919大型客机项目，入行最晚、成长最快，但你们按时保质履行了承诺，这是一份完美的答卷！”C919大型客机总设计师吴光辉给出高度评价。

延续着“特别能吃苦，特别能奋斗，特别能攻关，特别能奉献”的航天精神，践行着“理想情怀，自强自立，奋斗担当，改革创新”的海鹰启航精神，2015年2月11日，海鹰特材装配班组经过2个多月奋战，顺利完成C919国产大飞机首架后机身后段交付，该部段由37个复合材料件、312个金属件、13000多个紧固件组成，是全机复合材料应用占比最大部段之一；2016年海鹰特材装配班组完成C919国产大飞机副翼交付……

风云十二载，以梦为马，从成立之初的10余人到如今的100余人，海鹰特材装配班组涌现出一批批优秀人才，如江苏省青年委员陆明富、江苏省青年岗位能手廖攀、镇江市“宜地工匠”孙建等，同时，海鹰特材装配组还获得江苏省“工人先锋号”、镇江市党员先锋岗等一系列团体荣誉。