亿能集团母线车间操作工崔冬林一天的工作，从“扫码”开始。

工作牌上的二维码在端口扫过后，他所在工位上方的电脑显示屏，立即开始计时，产品编号、所处工位、成品编码、工序进度等信息一目了然。

操作工扫码上线，生产全过程可追溯系统随之启动，设计部门则开始了与他们的实时“连线”。“系统可以随时反馈生产过程中的问题，设计部的总控平台接到反馈后，就会进入追溯环节，定位到工位、操作人员，第一时间解决问题，降低错误率。”企业副总经理匡健介绍，与之匹配的2条自动生产线正在进行“多快好省”地智能操作。

此时，崔冬林已从第一道预装工序，转到了拼装工位。而这种转变在他手上，只是一个按钮的切换。拼装环节的铆接、装元器件、测试、包装，全部由机器工人“包办”。也因此，这条生产线上只有他和同事张伟两人轮替在操作台作业。匡健则报出了一组数据：自智能工厂大数据平台上线后，仅母线自动铆接生产线的运营成本就降低了22%，订单及时关闭率达到100%，产品生产周期缩短25%，产品制程不良率降低85%。产前准备减少2名人员，4条生产线每条减少1名专职标签粘贴员、2名产品预装人员。

四分半钟后，母线产品完成拼装，进入检验环节。“计划生产总量65，已完成18%……”屏幕下方的进度表，迅速进行了更新。

疫情防控期间，位于扬中市的江苏亿能电气有限公司是全市首批通过验收获准复工的企业。“在返岗难、用工缺的背景下，亿能集团不仅迅速复工复产，而且加速转向了达产增效。档位切换背后，是智能化形成的推动力。”当地经济部门如此评价。（下转2版）