通体光亮得能照出人影，连着长短、开口不一的阀门，小至饮水机尺寸、大似储油罐……这些被称为“发酵罐”的大大小小罐子，到底有怎样的“超能力”？曾经的“电老虎”，又是如何转型“节能王”，实现“绿发展”？

带着这些疑问，记者走进位于扬中油坊镇先锋创业园的江苏科海生物，一探究竟。

罐子背后的“技术控”

发酵罐是发酵过程中的重要工具，需要有严密的结构、良好的传质传热速率以及液体混合功能、配套且可靠的检测、控制仪表等。成立于2007年的江苏科海生物，正是从事成套发酵设备研发、制造和销售的企业，产品广泛应用于生物环保、高等院校、科研院所等领域。

上午9点，伴随着幽蓝的光闪，车间里不时传来“滋滋”的电焊声响。在六联发酵罐前，2名工人正进行焊接操作。半个月后，这套全自动发酵设备将结束4个月的制造工期，完成来自吉林的订单。

“别小看单个罐体只有15升的容量，它可拥有国内最尖端的配置，代表了目前科海的最强技术。”企业设计部部长于广智言语中透着自豪感，“配备了业内最先进的发酵控制系统，通俗地讲，实现了从原料投放到成品出炉的‘一键操控’。”

不仅如此，动态监控是这台全自动设备的另一个“过人之处”：整个发酵过程中的温度、PH值、搅拌转速、通气量、自动灭菌、溶氧值、压力等七大指标，统统可以全程实时监控；尾气分析也做到了“同步”；运用了“互联网+”技术，一部手机就能开启“人机对话”，随时随地远程控制和监测。

而科海的“定制式”生产模式，也从侧面反映了企业的技术含金量和技术自信。“从5升到150吨，中间的整数容量，我们都可以生产，因此，可以满足客户的个性化定制需求。”于广智介绍，随着一批先进设备的投入，生产过程中切割、抛光等环节的精度均大幅提升，而且“机器换人”使产品合格率从90%提升到了100%。

12年来，从手动到全自动的“变量”，成就了“科海出品”的“含金量”。支撑这个变量节节走高的，还有以一批隐藏在背后的“技术控”：企业与江苏大学、江南大学组建“产学研”合作联盟，每年研发投入超过销售收入的3%，先后实施科技成果转化10项，拥有实用新型专利12项，发明专利3项。

如今，“科润海”生物发酵装备在业内颇具名气，不仅牢牢锁定了国内一批知名制药企业，还销往新加坡、台湾等地。

“电老虎”转型“节能王”

发酵罐的正常工作主要依靠电能。因此，在一系列优化性能的升级改造中，节能降耗是一个重要的参照指标。近年来，科海一直在积极尝试、突破，用环保理念引领“绿发展”。

“从硬件下手，组件采用精密度更高的进口产品替代；优化管线布局，减少实际阀门操作。”企业董事长陈永琪介绍，除了这些，他们花了大量精力，利用自主开发的软件模块，让发酵设备的损耗变得可见、可控，“常规桨叶耗电量高，传统皮带轮传送电机损耗高达30%，针对这个情况，我们就以问题为导向改善生产工艺，多次试验后，通过改变桨叶组合形式，耗电量下降10%；电机换成减速齿轮箱，损耗下降20%。”

能耗降下来，产品性能上去了。凭借“高效能节能环保液体发酵罐”项目，科海拿到了70万元的科技型中小企业技术创新基金，并且尾气处理、回收和利用处理装置，获得实用新型专利。

“只有绿色发展，才能实现可持续发展。”陈永琪，尽管2016年以来，他们又相继开发了纯化水装备、真空带式干燥装备等制药配套系列产品，但在主打的发酵装备上，如何实现更环保仍是主攻的方向。

对此，他将科海最新的“绿色发展规划”和盘托出，“我们正在研制一款新型产品，可以将秸秆转变成工业乙醇，残渣还能用作生物肥料，已经小试成功。农忙的时候，发酵罐就可以直接拉到田间地头现场工作。”他说，目前技术团队正在全力突破技术瓶颈，争取早日实现产业化，为绿色农业贡献一份来自科海的环保力量。 朱婕 季春